Введение . 4
1. Выбор материала режущей части инструмента . 4
2. Определение геометрических параметров режущей части и
размеров резца . 5
3. Определение глубины резания . 9
4. Определение подачи . 10
4.1. Определение подачи, допустимой прочностью механизма
подач станка . 10
4.2. Определение подачи, допускаемой прочностью державки резца . 11
4.3. Определение подачи, допускаемой жесткостью державки резца . 11
4.4. Определение подачи, допускаемой прочностью детали . 12
4.5. Определение подачи, допускаемой жесткостью детали . 12
4.6. Определение подачи, допускаемой шероховатостью
обработанной поверхности . 12
5. Определение скорости резания . 13
Задание для практической работы . 14
Список литературы . 15
Наивыгоднейший режим резания – это такое сочетание глубины резания, подачи и скорости резания, при котором получается минимальное машинное время при обеспечении необходимой точности и чистоты обработанной поверхности детали и заданной стойкости режущего инструмента.
Выбор режима резания состоит в определении для заданных условий обработки глубины резания, числа проходов, подачи и скорости резания.
Целью выполнения данной работы является закрепление и углуб-ление теоретических знаний по курсу «Резание материалов» и «Режущие инструменты» и приобретение практических навыков по расчету наивыгоднейших режимов резания при различных видах обработки резанием.
1. Выбор марки инструментального материала, конструкции и геометрии инструмента.
Обрабатываемый материал – Углеродистая сталь обыкновенного качества Ст2кп (группа) [7].
В качестве инструмента принимаем стандартный проходной отогнутый резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 (табл. П.1.3 и табл. П.2.1) с геометрией режущей части: φ=φ1=45º; α=10º; γ=10º; λ=0º; r=1 мм. Сечение державки Н В= 25 16 мм (табл. П.2.1 и табл. П.7.1).
2. Выбор глубины резания t и числа проходов i
Припуск на обработку согласно данных задания
Δ= (D–d)/2=(30–17)/2=6,5 мм.
Шероховатость обработанной поверхности Rz =10 мкм, а это получистовой вид обработки. Поэтому припуск Δ возможно снять за один проход, т.е. t=Δ=6,5 мм.
Так как припуск более 2 мм, то обработку производят за два прохода, то есть i=2.
5. Проверка выбранного режима по прочности механизма подачи станка и мощности станка
При этом должны обеспечиваться неравенства и . Для этого необходимо подсчитать составляющие сил резания Рх и Рz.
Осевая составляющая Рх подсчитывается по формуле (3.4).
Постоянная Ср и показатели степени х, y, п (табл. П.3.21): Ср =339; п= -0,4; х=1,0; у=0,5.
Коэффициент . Значения составляющих Кi (табл. П.3.24): КМр=0,75; Кφр=1,0; Кγр=1,0; Кλр=1,0; Кrр=1,0.
Крх= 0,75·1,0·1,0·1,0·1,0= 0,75.
31,25 Н.
По станку 5884 Н (табл. П.7.2), т.е. условие выполняется.
Для определения мощности резания необходимо подсчитать тангенциальную составляющую сил резания Рz формуле (3.4).
Кишуров В.М., Кишуров М.В., Мугафаров М.Ф., Черников П.П., Яруллин Ч.А. Назначение и расчет наивыгоднейших режимов резания при механической обработке: учеб. пособие. – Уфа, 2011. – 146 с.
Курсовая работа:
Технологические процессы изготовления деталей машин
Курсовая работа:
Машиностроение. Разработка технологического процесса обработки детали
Дипломная работа:
Спроектировать участок по производству корпусов веретен, с разработкой технологического процесса механической обработки
Дипломная работа:
Разработка участка для обработки детали типа «Корпус» с использованием прогрессивных станков с числовым программным управлением
